移动机器人（AMR/AGV）的可用率很大程度取决于电池管理。常见问题包括：电量显示不准导致半路停车、充电对接失败、电池一两年后容量明显下降。本帖从工程角度整理要点。

一、SOC 估计
1. 仅靠电压估算剩余电量误差很大，尤其是磷酸铁锂电池在中段电压曲线非常平坦；
2. 常用方法是库仑计数（电流积分）结合开路电压校正，并定期在满充时重新标定；
3. 调度系统使用的电量值应来自电池管理系统（BMS），不要由上位机自行估算后与 BMS 不一致。

二、充电策略
1. 设置三档阈值：低于某值必须去充电、某区间内空闲时“机会充电”、高于某值可以接新任务；
2. 机会充电（在任务间隙短时间充电）可以减少集中充电造成的高峰拥堵，但要考虑电池对频繁浅充浅放的适应性，以电池厂商建议为准；
3. 调度系统要预测充电桩占用，避免多台车同时排队。

三、充电对接
1. 对接失败的常见原因：定位误差、充电触点脏污或磨损、地面不平导致触点接触压力不足；
2. 对接流程建议分两段：先导航到预对接点，再用近距离传感器（反光标、二维码、激光特征）精确对位；
3. 对接后检测充电电流是否建立，若在规定时间内没有电流，退出重试并上报故障，而不是一直停在桩前。

四、电池寿命
1. 影响寿命的主要因素：放电深度、充电倍率、温度；
2. 长期在高温环境（如靠近热源的仓库区域）工作的电池衰减更快，充电区应注意通风；
3. 定期记录每块电池的满充容量、循环次数、内阻变化，提前安排更换，避免高峰期突然失效。

五、安全
1. 充电区按电池类型配置相应的消防措施，遵守当地规范；
2. 电池外壳破损、鼓包、异常发热的车辆应立即停用；
3. BMS 告警（过温、过流、单体电压异常）要接入车队监控，并设置明确的处理流程。

大家的车队用的是哪种充电方式（触点式、无线充电、换电）？各自在维护上有什么经验？