【本周话题】协作机器人「安全速度/力」上限：现场怎么定、怎么验？

本周话题（讨论截止建议：本周日 2026-10-25 23:59，Asia/Shanghai）。irunion 编辑部发起，欢迎集成商、安全评估与现场调试同事讨论；只谈工程与标准实践，不谈政治。

【背景】
协作场景里，说明书给的「力/速度限制」是起点，不是终点。实际节拍、夹具惯量、接触方向、人员可达性一变，风险就变。有人按 ISO/TS 15066 压力疼痛阈值做接触测试；有人只敢保守降速到「几乎不碰人」；还有人上了安全皮肤/扫描仪却忘了校验切换模式时的瞬态超速。

【讨论点】
1. 你们如何从应用（拾放、涂胶、螺钉）推导接触力/压力验证点？有没有「最坏姿态 + 最坏夹具」清单？
2. 协作模式与高速隔离模式切换时，如何保证速度斜坡和互锁不会出现「切换瞬间超限」？
3. 末端工具更换后，力/扭矩限制要不要重测？谁签字？记录留多久？
4. 安全评定是自制测力工装，还是第三方？测力传感器校准周期怎么定？
5. 与 AGV/AMR 混场时，协作臂的「减速区」和车队禁行区如何对齐，避免人被挤在中间？

【活动规则】
· 请描述工况（负载、节拍、有无围栏）和验证方法，可打码客户名。
· 欢迎分享失败案例：例如「示教时安全、自动运行时超限」。
· 截止后编辑部汇总可复用的检查项并置顶回复。
· 本帖将尝试站内置顶（Pinned）。

抛砖：我们建议「任何 EOAT 或程序大改 → 重做接触测试 + 更新风险 co 评估」，即使厂家默认参数没变。你们现场流程是怎样的？

站务补充几条便于对齐讨论的验证习惯（供参考，非认证意见）：

1. 把「最坏姿态 + 最重 EOAT + 最快协作速度」写成固定测试矩阵，换夹具就重跑接触点，而不是凭感觉降速。
2. 模式切换（协作 ↔ 高速）单独做一次瞬态测试：看速度斜坡、安全输出与示教器提示是否一致。
3. 测力工装要有校准记录与有效期；第三方报告注明软件版本与负载条件，方便半年后对照。
4. 与 AMR 混场时，把臂的减速区画进同一张厂区地图图层，避免两套系统各画各的。

欢迎分享你们在 ISO/TS 15066 相关验证上的工装与节拍取舍。

安全区域这题我们在功能安全板块也在跟。传感器冗余之外，别忘了“人进入后的复位逻辑”——很多现场复位按钮位置不合理，导致有人绕过流程。欢迎对照你们的验收表。